LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN DI PT NAGASAKTI KURNIA TEXTILE MILLS

Abstract

PT Nagasakti Kurnia Textile Mills atau lebih dikenal PT Nagatex bergerak dibidang usaha industri pertenunan, pencelupan dan penyempurnaan tekstil. Pada tahun 1982, perusahaan ini bergerak dibidang pertenunan, awalnya memilki 112 unit mesin tenun toyoda yang mendukung kegiatan produksi, diperoleh secara kredit dari negara Jepang. Tahun 1988 Nagamas membuka departemen baru yaitu dyeing-finishing. Pabriknya beralamat di jalan Cisirung No. 38 Dayeuhkolot, Kabupaten Bandung, Jawa Barat, 40256 Indonesia, memiliki luas area tanah 40.000 m

2 dengan luas bangunan ± 38.071 m 2 dengan status Penanaman Modal Dalam Negeri ( PMDN ) . Pemasaran hasil produksi tidak hanya berada di dalam negeri antara lain Jakarta 55 %, Bandung 15 %, Tulung Agung 10 %, Surabaya 10 % dan Makasar 5 % serta pemasaran ke luar negeri sebesar 5 %. Kain yang diproduksi adalah kain Poliester 100% dan Poliester Rayon

( 65%: 35% ) , kain ini sebelumnnya telah melalui proses Persiapan Pertenunan di Departemen Weaving kemudian di dilanjutkan ke proses produksi di mesin Air Jet Loom dengan target jumlah produksi kain ± 3.000.000 m/bulan dengan jumlah mesin 251 unit mesin tenun. Struktur organaisasi yang digunakan adalah bentuk garis. Karyawan sebagian besar dari lingkungan pabrik dengan tingkat pendidikan dari sekolah dasar sampai perguruan tinggi. Jumlah karyawan sebanyak 984 orang. Sarana penunjang produksi yang dimiliki oleh perusahaan adalah tenaga listrik yang didapatkan dari PLN sebesar 1.100 kVA untuk bagian Dyeing-Finishing dan 2.850 kVA untuk bagian weaving, tenaga uap dengan jumlah mesin boiler sebanyak 6 buah, pengolahan air proses dari sumur artesis sebanyak 6 buah, memiliki 6 buah gudang, satu buah laboratorium, pengolahan air limbah industri dikerjakan oleh PT Damda Intra. Berdasarkan analisa dalam bab tinjauan khusus, terjadinya cacat kain pakan kendor dapat mengurangi efisiensi mesin juga dapat menyebabkan susut pada kain, dapat disimpulkan penyebab cacat kain pakan kendor adalah penyetelan sheed close timing yang kurang tepat, penyetelan tekanan udara pada main nozzle, penyetelan jarak sub nozzle yang tidak tepat, terjadi kebocoran pipa sub nozzle, penyetelan jarak stretching nozzle yang tidak tepat, maka perlunya dilakukan perbaikan terhadap penyebab terjadinya cacat kain pakan kendor tersebut.